【编者按】CCMT2026（第十四届中国数控机床展览会）于4月21-25日在上海成功举办，主办方中国机床工具工业协会组织相关分会对各类展品进行专业评述，现部分编发供业界参考。文章观点仅代表作者本人。

CCMT2026展出规模达20.2万平方米，汇聚27个国家和地区的2000余家展商，全球顶尖技术与高端装备同场竞逐，全面呈现了全球机床产业的前沿技术动向。展台之外，同期举办的高端制造论坛、技术对接会与新品首发活动，同样高潮迭起。不只是设备参数的对标，更是标准、生态与话语权的暗自较量。通过参观可以清晰地感受到，中国机床已不再满足于追赶者角色，而是试图在新的竞赛中定义规则、输出方案。

拉床与插床属于金属切削机床中的关键细分品类，具有“专精特新”的显著特征，在航空航天、国防建设、核工业、新能源汽车、家电等高端制造环节中发挥着不可替代的作用。展会现场，有三家本土拉床领军企业、一家插床代表企业，两家德国拉床品牌集中亮相。展商们通过真机实物、3D模型、数字化产线渲染、样品件展示等多元形式呈现技术成果，同时开展面对面的技术交流、现场工艺方案定制洽谈，生动呈现本土拉削、插削设备从“跟跑”向“并跑和局部领跑”跨越的崭新格局。

一、拉床展品概况

本届展会，从现场展示效果、观众关注度、技术落地成熟度来看，国产数控拉床正加速向高精密、全流程智能、多工序复合、柔性产线集成等方向深度演进。整机刚性、热稳定性、长期精度保持性持续提升，多轴闭环控制、在机检测、切削力自适应补偿、远程运维等智能化配置已从高端选配变为主流标配。拉削工艺正从单一工序向多工序集成复合加工单元转型，模块化设计与柔性化配置能力不断增强。国产拉床在高端应用场景已展现出与国际品牌同台竞技的技术实力与市场潜力，契合新质生产力向高端化、智能化、绿色化发展的内在要求。部分展品简述如下。

1. 航空发动机涡轮盘榫槽拉削工艺及装备

在航空、燃气轮机涡轮盘榫槽加工赛道，国产机型核心精度指标已追平进口设备，且具备交付周期短、本地化维保、定制化工艺适配三大核心优势。

浙江畅尔智能装备股份有限公司首次推出的“LG3132ZXB超长行程六轴数控高速卧式侧拉床”（如图1所示），是现场最大规格拉床展品，拉削行程≥6000mm，工件加工表面粗糙度Ra≤0.8μm；X/Y/Z/A/B/C六轴独立精密协同控制，完整覆盖拉削进给、倾角调整、锥角调整、榫槽分度、工件送退料全工序联动，适配燃气轮机、航空发动机带锥角或大尺寸的涡轮盘的榫槽批量加工。

图1 畅尔装备超长行程六轴数控高速卧式侧拉床

此外，畅尔装备集中呈现了在航空发动机榫槽高效加工领域的产品矩阵，包括五轴数控卧式/立式系列拉床以及涡轮盘双机智能拉削单元（如图2所示），展示了榫槽高效精密拉削的多刀具、多参数一体化加工工艺，多轴集成C型摇篮机构，基于工业物联网与人工智能的拉削自适应控制系统等技术，全线产品均支持智慧工厂和远程运维。

图2 畅尔装备五轴数控卧式侧拉床

湖南南方机床有限公司针对轮盘槽形的拉削，以3D模型方式展示了LK-7132×390SC榫槽数控立式外拉床（如图3所示）。机床额定拉力320kN，最大拉削行程3900mm，采用伺服驱动与高刚性机械结构相结合，配合光栅尺全闭环反馈。机床搭载智能数控系统，通过内嵌程序与深度二次开发，实现零编程快速操作。

图3 湖南南方数控立式榫槽外拉床模型展示

长沙思胜智能设备有限公司展示了数控外榫槽卧式侧拉床与数控榫槽立式外拉床效果图（如图4所示）。其中，数控榫槽立式拉床采用立式结构，数控系统全伺服控制，主运动采用双轴驱动，各功能轴均采用光栅尺进行闭环控制。采用多工位换刀机构，可兼容多品种拉刀存放，实现快速换刀。

图4 长沙思胜数控榫槽立式拉床效果图

德国展商Karl Klink公司以展板形式展示了卧式及立式系列高端数控拉床，产品突出柔性化与模块化设计理念，体现了德国拉削装备在系统架构与工艺适应性方面的深厚积淀，为榫槽加工提供了另一种坚实的技术路径。

2. 高速硬拉削工艺及装备

硬拉削针对热处理后高硬度内花键、变速箱齿套加工，是新能源汽车传动部件大批量生产的核心工艺，国内企业均展出相关成熟机型。

长沙思胜推出了LSK5710数控软硬式内拉床（如图5所示），额定拉力100kN，额定行程1250mm。采用双丝杆同步送料、线轨与主丝杆共面布局；一机兼容热前软拉、热后硬拉两种工艺。

湖南南方推出同型号LSK5710E高速数控软硬拉床（如图6所示），额定拉力100kN，行程1000mm，采用四线轨承载结构，双中心+双线轨共面布局， 适用热前、热后内齿加工。

图5 长沙思胜软硬式内拉床                                                                                  图6 湖南南方软硬拉床

3. 键槽精密拉削工艺及装备

德国品牌FROMGA（弗罗梅格）聚焦精密键槽细分赛道，展出专业数控键槽拉床（如图7所示）。该机搭载自研数控系统，主打纯机电伺服驱动方案，通过闭环精准控制，可适配盲孔、锥形、异型键槽等高复杂度加工场景。整机小巧、结构紧凑、安装便捷，主要面向高端液压、精密泵阀、小型传动件等小众高端加工领域，体现了欧洲企业在细分赛道上的专注与深耕。

图7  FROMGA公司Rapida E系列立式数控拉床

相比FROMGA，畅尔装备推出的LG85TK键槽数控立式拉床，以高刚性结构和大规格加工能力为显著特征。产品采用刀具与夹具一体化设计，刀片与刀架模块化配置，支持超大外径、超高硬度及异型工件内孔槽的高刚性、高精度、高效加工，更贴合国内重载、大规格、多品种混线生产的实际需求。

4. 螺旋拉削加工工艺及装备

螺旋拉削是拉削工艺向复杂型面拓展的关键路径，主要用于复杂螺旋型面零件的加工，在新能源、航天、人形机器人、行星减速器、工程机械等新兴和高端装备领域，其需求日益增长。本届展会上，畅尔装备、长沙思胜、湖南南方等国产品牌集中展示了螺旋加工相关案例，体现了在复杂型面加工领域取得的重要突破。

畅尔装备针对汽车、工程机械等核心零部件大螺旋角、多线螺旋槽的精密拉削加工难题，推出了大吨位数控螺旋拉床（如图8所示）。机床额定拉力≥250kN，最大行程超过2000mm，最大拉刀长度达2150mm以上，工件拉削后表面粗糙度Ra≤1.6μm，具有高精度、高效率、柔性化、多功能和可追溯性等综合优势。

图8  畅尔装备大吨位数控螺旋拉床

5. 小吨位轻量化拉床

随着人形机器人、精密医疗器械、微型传动系统等新兴产业的快速崛起，小模数、小孔径内齿类零件的高效精密拉削需求持续释放，小吨位轻量化拉床由此成为本届展会值得关注的细分品类之一。

长沙思胜展出了LJ5105F数控下拉式内拉床（如图9所示），额定拉力50kN，行程800mm，适用于小孔、小模数内齿的拉削加工。该机床搭载西门子数控系统，具备自动报警和故障定位功能，并自主开发了拉削力监测系统，用于监测机床负载。

图9  长沙思胜数控下拉式内拉床

6. 机器人集成智能化成套解决方案

数字化与智能化已成为拉床行业转型升级的核心驱动力。为顺应数字车间、智能工厂及柔性化产线的发展趋势，畅尔装备面向航天航空、汽车等高端制造领域，融合应用机器人集成、3D视觉、在线识别与检测、加工过程自适应控制等多项技术，推出了全方位一站式的智能化成套解决方案，为高端拉床推进数字化转型提供了可复用的技术范式。图10为畅尔自主研发的涡轮盘双机智能拉削单元。

图10 畅尔装备涡轮盘双机智能拉削单元

二、插床展品概况

插床作为金属切削机床的关键类别，以插刀的竖直往复运动实现键槽与型孔的直线加工，广泛用于方孔、键槽、花键、内齿及各类多边形孔的精密成形，在机械、汽车、航空航天等批量化制造场景中发挥着重要作用。本次展会，插床典型展商山东大川重工机床股份有限公司，重点展示了以下两款产品：

BK7032高速数控插床（如图11所示），立式结构，采用工件固定、刀具往复运动的切削方式。用户可灵活选配数控分度头与数控回转台，大幅拓展工艺适应性。该机最大插削长度320mm，工件最大安装尺寸300mm，最大载重350kg，切削宽度0.5-20mm，滑枕往复频率10-200次/分，滑枕垂直调整行程220mm，分度头工作台直径320mm，工作台纵向/横向移动距离分别为350mm和150mm、纵横向进给范围0.01-1mm，全面覆盖多品种键槽与内孔加工的典型需求。

图11 山东大川高速数控插床

YF5013CNC可倾角数控插齿机，以高强度铸铁基体构建整机结构，内部受力稳定可靠。Y轴采用滚柱重载直线导轨副，刚性强，摩擦阻力小；X轴采用山型导轨，载荷分布均匀。机床通过变速箱斜齿轮、让刀机构、凸轮、滚子带动刀轴前后摆动，实现内外齿轮加工中的径向同步让刀。最大工件外齿直径500mm，最大模数8mm，最大齿宽110mm，插齿刀最大行程130mm，主轴冲程数400str/min（无级），刀具安装面到工作台的距离630mm。

三、拉床、插床行业趋势分析

当前，全球机床产业全面迈入“数字·互联·智造”的深度变革周期，行业围绕智能感知、数字孪生、柔性产线搭建、AI工艺迭代等核心方向持续深耕。在此大背景下，中国机床产业已进入颠覆性的深层质变，逐步摆脱过往“中低端代工为主”“精度可靠性不足”的刻板印象。本届展会集中呈现出，国产拉床、插床品牌正在告别单一“高性价比”的竞争逻辑，在五轴/六轴加工、复合成型工艺、高精度批量一致性等硬核指标上，实现与国际一线品牌的同台竞技、正面角逐。

与此同时，行业研发模式实现根本性升级，“正向设计”不再是空洞口号，已全面落地于整机结构优化、电控系统自主搭建、人机交互系统迭代、核心工艺算法研发的全链条自研体系。这一核心转变，标志着国产拉床、插床正式从“满足基础使用需求”的初级阶段，稳步迈向“高精度、高可靠、易操作、长寿命”的高端实用阶段，在全球高端装备制造版图中，持续重塑产业定位、重构竞争格局。结合本届展会实景展品与头部企业技术布局，可将当前行业核心发展趋势归纳为五大方向。

1. 国产替代进入“深水区”，从规模渗透全面攻坚高端市场

纵观本届参展的各类拉床、插床主力展品，行业国产替代进程已开启从“数量普及、低端渗透”到“质量突破、高端攻坚”的关键阶段，正式进入技术迭代、核心攻坚的深水区。随着航空航天、国防工业、新能源汽车、高端装备等产业高速发展，对关键部件加工精度、表面质量及产线柔性的需求持续升级，倒逼国产机床向高速、高精、高稳定性、高可靠性的高端化方向跨越突破。

CCMT2026的拉床展品直观印证了这一产业变革趋势：设备智能监测、自适应切削控制、故障自诊断预警、远程运维诊断、加工防碰撞保护等智能化技术，已从“概念展示”走向“标配落地”，成为中高端机型的常规标签，更是当前区分设备档次、衡量企业技术实力的核心标尺。在关键性能指标上，国产机的加工精度、拉削速度、精度保持性等多项参数，已对标并达到国际先进水平。部分智能化适配、本土化工艺优化功能实现局部领跑，彻底打破海外品牌在高端拉床领域的长期垄断，为国产装备全面抢占高端市场、实现全场景替代筑牢技术根基。

2. 单机制造向系统集成升级，整机+机器人+辅助装备协同构建

本届展会清晰呈现出，拉床行业的竞争维度已跳出“单机性能比拼”的单一赛道，产业发展逻辑从单一设备迭代全面转向成套智造解决方案升级。行业头部制造企业正加速完成商业模式与产品形态的双重转型，彻底摆脱传统的“设备生产、单机销售”的经营模式，从纯粹的机械设备制造商，迭代升级为集设备研发、工艺优化、产线搭建、智能运维于一体的智能拉削加工系统集成商、整体解决方案服务商。

当下，“整机主机+工业机器人+配套辅助装备”的一体化协同架构，已成为高端柔性拉削、插削加工的标准化范式，广泛应用于航空航天、新能源、国防工业等精密制造场景。在此基础上，AI智能体、工业大数据技术的深度赋能，进一步重构加工制造逻辑：智能系统可实现加工工艺自主分析、切削路径智能规划、加工参数动态调节、成品质量智能管控，推动生产模式从固定节拍的传统自动化，升级为工况自适应、工艺自优化、故障自修正的高阶柔性智造模式，重塑人机协作全新形态，为无人化智能工厂、柔性生产线的规模化落地提供支撑。

3. 从单工序到集成成形提升，实现工艺复合一体化、模块化发展

工艺复合化、功能集成化、结构模块化已成为拉床、插床行业核心技术迭代方向，多工序一站式集成成形技术加速普及。传统加工模式下，齿轮、内花键及复杂异形件等，需通过拉削、铣削、钻孔、去毛刺等多道工序分步完成，依赖多台设备分工作业，存在多次装夹定位误差、工序流转耗时久、加工一致性差、人工成本高等诸多痛点，难以适配高端制造的精度与效率要求。

本届展出的高端数控机床，通过优化精密刀具系统、多轴数控技术、重构整机模块化结构设计，在一台机床上集成多工艺复合、在线检测等功能，零件一次装夹即可完成多工序加工。从根源上规避多次装夹带来的精度损耗，消除工序间等待、转运、二次定位的冗余环节。该集成化加工模式，不仅大幅提升单件加工效率与生产线整体产能，更显著优化零件加工精度与批次一致性，有力推动了制造模式的集约化升级。

4. 柔性定制成为主流，适配多品种小批量产业化需求

下游终端产业的需求迭代，持续驱动拉床、插床产业向个性化定制、柔性化适配、快速化换型加速演进。当前航空航天、国防工业、新能源、精密机械等重点用户领域，零部件呈现品类繁杂、规格差异大、生产批量灵活、产品迭代改型频繁的特点，传统刚性生产线、标准化通用设备难以快速响应个性化、差异化的加工需求，适配性与生产性价比大幅受限。

本届展会展品充分印证了行业的柔性化升级成果：模块化设计、快速换型技术与智能排产系统的深度融合，使设备能够灵活适配多品种、小批量、定制化的生产场景。一机多能、快速切换夹具与刀具、柔性的自动化上下料系统，使设备在应对不同工件加工时切换时间大幅缩短，有效提升产线利用率。与此同时，主流企业已从单纯的“卖设备”转向提供覆盖工艺方案规划、柔性产线设计、远程运维保障、后期工艺升级的整体解决方案，以更精准地匹配客户的特定加工需求。个性化、定制化、柔性化不再是小众特色，正加速成为市场的主流适配，成为推动行业转型升级的关键驱动力。

5. 绿色低碳深度实施，全生命周期践行可持续发展理念

在国家“双碳”战略持续推进、制造业绿色转型全面提速的大背景下，插床、拉床行业的绿色化、低碳化发展，已从行业理念、政策导向，全面转化为产品迭代、技术升级的核心实践，绿色性能成为衡量设备核心竞争力的关键指标。

在核心驱动层面，高精度电伺服系统正快速全面替代液压驱动系统，成为行业主流配置。传统液压驱动会导致能耗高、温升明显、噪音大等问题，而新一代电伺服驱动技术可精准调控运行功率，使能耗降低18%-30%，同时具备温升稳定、运行静音、清洁无污染的优势，节能增效的效果显著。在设备结构层面，通过高强度钢、新型复合材料等新材料替代传统材料实现减重，降低运动部件惯性与运行能耗。同时，智能控制系统可实时优化切削参数，减少空跑与无效能耗，废弃切削液与余热回收利用技术也逐步推广。此外，标准化、模块化设计提升了设备的可回收性与再制造能力，从全生命周期降低碳排放。绿色化已从辅助选项升级为产品竞争力的核心维度，推动插床、拉床从“高耗能设备”向低碳制造体系中的高效精密加工节点快速转型。

（来源：协会插拉刨床分会 编辑整理：张芳丽）